Tipps & Tricks

HABEN SIE BEI DER BEARBEITUNG MIT WERKZEUGEN PROBLEME?

Hier finden Sie ein paar allgemeine Tipps für den Werkzeugeinsatz. Jeden Tag werden Sie mit diversen Bearbeitungsproblemen konfrontiert. Um Ihnen das Leben ein wenig leichter zu machen haben wir für Sie mögliche Probleme, Ursachen und die dazu gehörenden Lösungen dem jeweiligen Werkzeugbereich zugeordnet. Auf die Frage warum ein Bohrer, Gewindebohrer, Fräser oder eine Reibahle nicht so arbeitet wie man sich das wünscht gibt es immer eine Antwort bzw. einen Grund. Die Kunst ist es aber sofort zu erkennen wo man ansetzen muss um das Problem zu beseitigen. Wir haben Ihnen ein paar allgemeine Problemfälle, Ursachen und Lösungen zusammengefasst, damit Sie in der Lage sind mit unserer Zusammenfassung Ihr Problem und die Ursache sofort zu erkennen und die notwendigen Schritte zu unternehmen um die richtige Lösung zu wählen.

› Bohren

Problem	Ursache	Lösungsmöglichkeiten
Bohrung ist zu groß	Vorschub zu hoch Spänestau Rundlauffehler des eingesetzten Bohrers Anschliff ist nicht korrekt	Vorschub reduzieren das richtige Werkzeug einsetzten Rundlauffehler so gut es geht reduzieren Anschliff auf Korrektheit überprüfen
Bohrung ist zu klein	Schnittgeschwindigkeit zu groß falscher Kernlochbohrer mit zu geringem Durchmesser	Schnittgeschwindigkeit reduzieren den richtigen Kernlochbohrer einsetzen
Grat am Bohrungsaustritt	Vorschub zu hoch Verschleißmarkenbreite überschritten	Vorschub verringern Werkzeuge rechtzeitig ersetzen bzw. nachschärfen
Schneideckenausbrüche	instabile Arbeitsverhältnisse falscher Kernlochbohrer instabile Werkstückspannung Verschleißmarkenbreite überschritten Vorschub zu hoch zu viel Hinterschliff	Spindelspiel beseitigen den richtigen Kernlochbohrer einsetzen Werkstückspannung überprüfen Werkzeuge rechtzeitig ersetzen bzw. nachschärfen Vorschub verringern besser nachschärfen
Riss im Kern	Schlag auf die Querschneide Ausspitzung zu stark Vorschub zu hoch zu wenig Hinterschliff	Schlag auf die Querschneide vermeiden korrekt nachschärfen Vorschub reduzieren korrekt nachschärfen
Querschneidenverschleiß	Schnittgeschwindigkeit zu niedrig Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt Vorschub zu hoch	Schnittgeschwindigkeit korrigieren für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen Vorschub reduzieren
Bildung von Aufbauschneiden	Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt Schnittgeschwindigkeit zu niedrig unbeschichtetes Werkzeug	für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen Schnittgeschwindigkeit erhöhen beschichtetes Werkzeug einsetzen
schlechte Oberflächenqualität der Bohrung	Vorschub zu niedrig ungenaue Positionsgenauigkeit	Vorschub erhöhen Bohrung vorab anzentrieren
Vibrationen	Schnittgeschwindigkeit zu hoch Vorschub zu niedrig instabile Werkstückspannung zu großer Rundlauffehler des Kernlochbohrers	Schnittgeschwindigkeit reduzieren Vorschub erhöhen für eine stabile Werkstückspannung sorgen Rundlauffehler reduzieren
Freiflächenverschleiß	Schnittgeschwindigkeit zu hoch Vorschub zu niedrig Freiwinkel zu klein	Schnittgeschwindigkeit reduzieren Vorschub erhöhen Freiwinkel erhöhen
Eckenverschleiß	überhöhte Geschwindigkeit	Geschwindigkeit auf das Optimum verringern Möglicherweise Erhöhung des Vorschubs
Führungsfasenverschleiß	Schnittgeschwindigkeit zu hoch zu großer Rundlauffehler des Kernlochbohrers Verjüngung am Werkzeug zu gering Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt	Schnittgeschwindigkeit reduzieren Rundlauffehler reduzieren Werkzeug mir größerer Verjüngung verwenden für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
Bruch des Nutenauslaufs	schlechte Spanabfuhr Bohrer im Spannfutter nicht stabil	früher entspanen sicherstellen, dass der Bohrer im Spannfutter sitzt
Standlänge zu gering	falsche Schnittdaten instabile Werkstückspannung Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt	für korrekte Schnittdaten sorgen für eine stabile Werksückspannung sorgen für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen

› Gewindeschneiden

Problem	Ursache	Lösungsmöglichkeiten
Gewinde ist zu groß	falscher Gewindebohrer falsche Toleranz Gewindebohrer arbeitet nicht zentrisch Schnittgeschwindigkeit zu hoch Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend zu kleine Kernlochbohrung Spanstau falschen Axialvorschub gewählt	Gewindebohrer an die richtige Werkstoffgruppe anpassen die Toleranz des Gewindebohrers überprüfen ggf. Werkzeug austauschen die Werkzeughalterung überprüfen und das Zentrum des Gewindebohrers über dem Loch positionieren Schnittgeschwindigkeit reduzieren für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für die richtige Kernlochbohrung sorgen (siehe Kernlochbohrertabelle) die richtige Werkzeuggeometrie einsetzen Vorschub um 5-10% verringern bzw. Anpressdruck der Gewindeschneidvorrichtung überprüfen
Gewinde ist zu eng	falscher Gewindebohrer falsche Toleranz zu kleine Kernlochbohrung zu enges Gewinde	Gewindebohrer an die richtige Werkstoffgruppe anpassen die Toleranz des Gewindebohrers überprüfen ggf. Werkzeug austauschen für die richtige Kernlochbohrung sorgen (siehe Kernlochbohrertabelle) für die richtige Werkzeuggeometrie sorgen
zu hoher Verschleiß	falscher Gewindebohrer Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt Schnittgeschwindigkeit zu hoch	Gewindebohrer an die richtige Werkstoffgruppe anpassen und richtige Geometrie wählen für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen Schnittgeschwindigkeit reduzieren
Ausbrüche am Werkzeug	falscher Gewindebohrer Oberflächenverhärtung Kernlochbohrung zu eng Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt	Gewindebohrer an die richtige Werkstoffgruppe anpassen und richtige Geometrie wählen Geschwindigkeit reduzieren, beschichtetes Werkzeug wählen, für gute Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen für richtige Kernlochbohrung sorgen (siehe Kernlochbohrertabelle) für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
unsaubere Gewindeoberfläche	Spanstau Kaltschweißungen an Gewindebohrerflanken Werkzeuggeometrie ungeeignet Schnittgeschwindigkeit zu hoch Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt	für richtige Werkzeuggeometrie sorgen Kaltschweißungen entfernen bzw. neues Werkzeug einsetzen für richtige Wahl eines Gewindebohrers sorgen Schnittgeschwindigkeit reduzieren für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
Gewindebohrerbruch	Spanstauung bzw. -verklemmung Werkzeuggeometrie für den Bearbeitungsfall ungeeignet zu hoher Verschleiß des Gewindebohrers Drehmoment ist zu hoch Gewindekernloch zu eng	Gewindebohrerwahl an den Bearbeitungsfall anpassen für die richtige Werkzeuggeometrie sorgen rechtzeitig den Gewindebohrer austauschen Gewindeschneidvorrichtung mit Überlastkupplung verwenden für die richtige Kernlochbohrung sorgen (siehe Kernlochbohrertabelle)
Überhitzung des Gewindebohrers	Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt Gewindebohrer ist verschlissen	für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen den Gewindebohrer rechtzeitig austauschen
Gewinde axial verschnitten	linksspiralige Gewindebohrer erhalten zu geringen Anschnittdruck stark rechtsspiralige Gewindebohrer werden mit zu starkem Anschnittdruck eingesetzt	Gewindebohrer im Druckbereich des Gewdindschneidfutters halten. Stärkeres axiales Andrücken beim Anschneiden nur minimales Andrücken beim Anschneiden

› Reiben und Senken

Problem	Ursache	Lösungsmöglichkeiten
Durchmesser ist zu groß	Schnittgeschwindigkeit zu hoch Vorschub zu hoch Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt Anschnitt zu kurz oder sehr ungleichmäßig Werkzeugoder Maschinenspindelrundlauf nicht korrekt auf Grund niedriger Dichte bzw. nachgiebiger Struktur weitet sich der Werkstoff auf	Schnittgeschwindigkeit reduzieren Vorschub reduzieren für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen Anschnitt verlängern oder Anschnittwinkel verkleinern Reibahlen zentrisch spannen oder führen. Pendelhalter verwenden Reibahlendurchmesser verringern
Durchmesser ist zu eng	Schnittgeschwindigkeit zu niedrig Vorschub zu gering zu geringe Spanabnahme zu langer Anschnitt Werkzeug ist verschliffen Werkstoff hat eine hohe Dichte bzw. unnachgiebige Struktur Reibahle mit zu wenig Aufmaß zu hohe Hitzenentwicklung beim Reiben. Bohrung zieht sich wieder zusammen Werkzeugdurchmesser zu klein	Schnittgeschwindigkeit erhöhen Vorschub erhöhen Bearbeitungsaufmaß erhöhen kürzeren Anschnitt wählen Werkzeug überprüfen ggf. rechtzeitig austauschen Reibahlendurchmesser vergrößern größeren Aufmaß wählen Kühlschmiermiettelzufuhr erhöhen richtigen Durchmesser wählen
starker Verschleiß	zu wenig Aufmaß	größeren Durchmesser wählen
unrunde oder konische Bohrung	kein korrekter Sitz in der Maschinenspindel Ausrichtungsfehler zwischen Werkzeug und Bohrung asymmetrischer Anschnittwinkel Werkzeugrundlauf ist nicht korrekt Freiwinkel zu groß Anschnitt unrund Führung ungenügend	Spindel überprüfen und Sitz korrigieren stirnschneidende Reibahle einsetzen Anschnittwinkel nachschleifen Werkzeug zentrisch spannen, Pendelhalter und Führungsreibahle verwenden Freiwinkel beim Nachschleifen verindern Anschnitt gleichmäßig scharfund rundschleifen genauer führen bzw. Führungsreibahlen verwenden
schlechte Oberflächenqualität	abgenutztes Werkzeug Spanwinkel zu gering Schnittgeschwindigkeit zu niedrig Vorschub zu niedrig Werkstück neigt zum Kleben (Aufbauschneide) Schneidenauslauf ist scharfkantig Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt Schneiden sind ungleichmäßig im Eingriff Anschnitt ist mangelhaft	Werkzeug rechtzeitig austauschen bzw. nachschärfen ordnungsgemäß nachschleifen Schnittgeschwindigkeit erhöhen Vorschub erhöhen Freiwinkel und Spanwinkel vergrößern, dünnflüßiges Schmiermittel verwenden Schneidenauslauf verrunden und glätten für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen Anschnitt und Führungsteil gleichmäßig rund oder verjüngt schleifen Anschnitt feinstschleifen oder läppen. Übergang zum Führungsteil verrunden und glätten
Werkzeug klemmt und bricht	Bohrung zu eng Fasenbreite zu groß Halslänge ist zu kurz abgenutztes Werkzeug	Materialquerschnitt verringern Werkzeug überprüfen ggf. austauschen Werkzeug überprüfen ggf. austauschen Werkzeug rechtzeitig austausch bzw. nachschleifen
Rattermarken in der Bohrung	Schnittgeschwindigkeit zu hoch Vorschub zu klein, ungleichmäßig oder unterbrochen Spanabnahme zu gering bzw. ungleichmäßig Rundlauf nicht korrekt Führung nicht genügend Werkzeugoder Werkstückspannung nicht stabil Freiwinkel zu groß	Schnittgeschwindigkeit reduzieren Vorschub erhöhen, Dreh und Vorschubbewegung gleichmäßig und gleichzeitigausführen Werkzeugaufmaß erhöhen Werkzeugund Spindelrundlauf überprüfen. Zylindrisch spannen Führungsreibahlen bzw. Pendelhalter verwenden fest spannen beim Nachschleifen Freiwinkel am Anschnitt verkleinern
Unterweite am Lochausgang	Vorschub beim Austreten der Reibahle aus der Bohrung zu groß	Vorschub kurz vor dem Durchgang verringern bzw. gleichmäßigen Vorschubanwenden
abgebrochene bzw. verformte Mitnehmer	inkorrekter Sitz zwischen Schaft und Spannmittel	Schaft und Spannmittel sauber und unbeschädigt halten

› Fräsen

Problem	Ursache	Lösungsmöglichkeiten
Vibrationen am Fräser	Schnittgeschwindigkeit zu hoch Vorschub zu niedrig Werkzeugspannung nicht stabil Werkzeug zu lang Werkzeug zu labil Nutenlänge zu groß	Schnittgeschwindigkeit erhöhen Vorschub erhöhen Spannmittel überprüfen ggf. austauschen falls möglich kürzeste Ausführung wählen Stärkeren Schaft anwenden falls möglich kürzeste Ausführung wählen
Vibrationen am Werkstück	Spannung nicht stabil genug	Werkzeugspannung überprüfen ggf. optimieren
Schneidenbruch	Werkzeugverschleiß falsche Schnittdaten Vibrationen Gegenlauffräsen Werkzeugstabilität Werkstückstabilität	Werkzeug rechtzeitig austauschen bzw. nachschärfen Schnittdaten an Bearbeitung anpassen Drehzahl reduzieren im Gleichlauf fräsen falls möglich kürzeste Ausführung wählen Spannmittel überprüfen ggf. optimieren
Schneidkantenausbrüche	Werkzeugstabilität Werkstückstabilität Vibrationen Vorschub zu hoch Gegenlauffräsen Schneidstoff zu spröde falsches Werkzeug	falls möglich kürzeste Ausführung wählen Spannmittel überprüfen ggf. optimieren Drehzahl reduzieren Vorschub reduzieren im Gleichlauf fräsen Werkzeug aus höherwertigerem Schneidstoff einsetzten Werkzeug entsprechend der Bearbeitung wählen
gefräste Nut zu klein	Werkzeugverschleiß zu hoch	Werkzeug rechtzeitig austauschen bzw. nachschärfen
gefräste Nut zu groß	Werkzeugrundlauffehler	Rundlauffehler minimieren
Werkzeugbruch	zu großer Zerspanungsquerschnitt Vorschub zu hoch Werkzeuglänge zu lang	Vorschub pro Zahn verringern bzw. anpassen Vorschub reduzieren falls möglich kürzeste Ausführung wählen
zu kurze Standzeit	zu starke Reibung falsche Werkzeugwahl Spanwinkel nicht korrekt Werkzeug falsch hinterschliffen	beschichtetes Werkzeug einsetzten Werkzeug an Bearbeitung anpassen Werkzeug mit richtigem Spanwinkel wählen Werkzeug richtig schleifen bzw. nachschärfen
schlechte Oberflächenqualität	falsche Werkzeugwahl Kühlschmiermittelzufuhr nicht korrekt Vorschub zu hoch Drehzahl zu gering Bildung einer Aufbauschneide Spanabfuhr nicht optimal Spangröße zu groß Werkzeugverschleiß	Werkzeug an Bearbeitung anpassen für korrekte Kühlschmiermittelzufuhr sorgen Vorschub reduzieren Drehzahl erhöhen Werkzeug mit höherem Drallwinkel einsetzten Kühlschmiermittelzufuhr optimieren Zerspannungsquerschnitt verringern Werkzeug rechtzeitig austauschen bzw. nachschärfen
Rattermarken an der Oberfläche	Werkzeugrundlauffehler Werkzeug nicht stabil Werkzeugspannung labil	Rundlauffehler reduzieren Werkzeug mit größerem Schaft anwenden Spannmittel überprüfen ggf. austauschen
extremer Freiflächenverschleiß	Zerspanungstemperatur zu hoch falsche Schneidstoffwahl	Schnittgeschwindigkeit reduzieren Werkzeug aus geeignetem Schneidstoff wählen
zu hoher Werkzeugverschleiß	falsche Schnittdaten falscher Drallwinkel Gegenlauffräsen falsche Werkzeug	Schnittdaten an Bearbeitung anpassen Werkzeug mit richtigem Drallwinkel wählen Werkzeug im Gleichlauf einsetzen Werkzeug an Bearbeitung anpassen
Längsmarkierungen an der Oberfläche	Ausbrüche an Mantelschneiden	Werkzeug austauschen
extremer Kolkverschleiß	Schnittdruck zu hoch zu hohe Zerpanungstemperatur	Vorschub reduzieren Schnittgeschwindigkeit reduzieren

› Sägen

Problem	Ursache	Lösungsmöglichkeiten
zu hoher Verschleiß	Zähne setzen sich zu. Spanüberfüllung im Spangrund Schnitt unsauber Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt	grobere Zahnteilung wählen feinere Zahnteilung wählen und Schnittdruck verringern für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen
Zähne brechen aus	schlechte Spanräumung Werkstückspannung nicht stabil Zähne verhaken im Werkstoff	grobere Zahnteilung wählen Werkstück stabil spannen feinere Zahnteilung wählen
Kreissägeblattbruch	stumpfes Kreissägeblatt falsches Ansetzen beim Anschnitt	Kreissägeblatt rechtzeitig austauschen bzw. nachschleifen Kreissägeblatt muß bereits vor aufliegen auf Material laufen
Verkleben und Verklemmen am Sägeblatt	falscher Vorschub Kühlschmiermittelzufuhr nicht ausreichend Kühlschmiermittelzusammensetzung nicht korrekt	Vorschub an Material und Gegebenheiten anpassen für gute Kühlschmiermittelzufuhr sorgen für korrekte Kühlschmiermittelzusammensetzung sorgen

› Bohren

› Gewindeschneiden

› Reiben und Senken

› Fräsen

› Sägen

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